Xử lý bề mặt kim loại trước khi xi mạ là một công việc vô cùng cần thiết, nó giúp cho kim loại sau khi mạ được bám chắc hơn và nâng cao được giá trị thẩm mỹ hơn. Để giúp bạn có thêm kiến thức dưới đây chúng tôi xin chia sẻ một số phương pháp làm sạch bề mặt kim loại phổ biến nhất để bạn tham khảo:

Thứ nhất: Phương pháp làm sạch kim loại

+ Dùng búa gõ: Là bạn dùng búa gõ vào bề mặt cần xử lý kết hợp với bàn chải sắt sẽ giúp xử lý được những khu vực nhỏ trên bề mặt.

+ Dùng bàn chải sắt: phương pháp này tương đối dễ thực hiện và rất nhanh chóng, nhưng nhược điểm là làm cho bề mặt bị bóng khó bám sơn hoặc hóa chất xi mạ.

+ Thổi cát ướt: Là thổi vào bề mặt kim loại với hỗn hợp nước và cát sạch với áp suất cao. Ưu điểm của phương pháp này là để xử lý màng gỉ sét lớn, cách xử lý này tuy không gây bụi nhưng bề mặt kim loại sẽ bị ướt và cần phải làm khô trước khi bắt đầu sơn nhé.

+ Dùng nhiệt: là sử dụng những dụng cụ đốt với nhiệt độ cao dùng để xử lý tôn nhưng không có tác dụng làm sạch màng gỉ.

+ Dùng đĩa mài: Đây là dụng cụ xoay tốc độ cao, đầu có gắn 1 đĩa 1 giấy nhám giúp xử lý những mảng bị gỉ sét tốt.

+ Dùng cát khô: Dùng để thổi vào bề mặt kim loại với hỗn hợp nước và cát sạch với áp suất cao. Phương pháp này giúp xử lý bề mặt kim loại tốt nhưng lại gây nhiều bụi.

Thứ hai: Sơn bề mặt

Đây cũng được xem là một giai đoạn rất quan trọng để xử lý bề mặt kim loại trước khi sơn, bởi nếu không được làm sạch sẽ tạo độ bám cho sơn và đương nhiên sẽ không mang lại hiệu quả như mong muốn được. Vì vậy, đối với bề mặt thép không gỉ sét thì bạn cần tiến hành các bước theo thứ tự sau:

+ Dùng khăn được tẩm dung dịch pha xăng với sơn hay dầu rồi đem chùi lên bề mặt để tẩy dầu mỡ trên kim loại nếu có.

+ Rửa sạch bề mặt, sau đó đem lau khô hoặc sấy khô.

+ Sau đó bạn cần phải sơn ngay để tránh bề mặt bị gỉ sét trở lại.

Đối với bề mặt kim loại đã sơn

+ Để sản phẩm kim loại đã sơn sau khi sơn lại đạt chất lượng cao thì bạn nên dùng máy mài để làm sạch các mối hàn mới, lớp sơn bị cháy do phải thực hiện những giai đoạn hàng cắt. Sau đó, bạn dùng cọ sơn quét lên đó một lớp sơn chống gỉ và đợi cho bề mặt sơn thật khô.

+ Công việc cuối cùng là tẩy sạch các vết bẩn còn sót trước khi đem đi sơn lại nhé.

Hãy áp dụng những phương pháp xử lý bề mặt kim loại như chúng tôi vừa chia sẻ trên trước khi đem đi sơn hoặc xi mạ. Đây là cách tốt nhất để đảm bảo sản phẩm đạt chất lượng và giá trị thẩm mỹ cao, đáp ứng được nhu cầu sử dụng trong từng lĩnh vực.

Hóa chất công nghiệp đóng một vai trò quan trọng trong các ngành công nghiệp nói chung và ngành công nghiệp hóa chất nói riêng. Tuy nhiên, hóa chất là loại có khả năng gây hại cho con người, động thực vật và môi trường xung quanh. Vì vậy, bạn cần phải phân loại hóa chất, đóng gói và vận chuyển cẩn thận nhằm đảm bảo an toàn cao. Khi vận chuyển hóa chất bạn cần chú ý đến những yếu tố sau:

Thứ nhất, Phân loại hàng nguy hiểm

Theo các chuyên gia thì dựa vào đặc tính của hóa chất có thể chia ra thành các loại sau:

+ Loại 1: Hóa chất gồm chất nổ.

+ Loại 2: Khí gas dễ cháy, khi gas không dễ cháy, không độc hại và khí gas độc hại.

+ Loại 3: Gồm chất lỏng dễ cháy và các chất nổ lỏng khử nhậy.

+ Loại 4: Các chất đặc dễ cháy, các chất tự phản ứng và các chất nổ đặc khử nhậy, chất dễ tự bốc cháy, chất khi gặp nước sẽ phát ra khí gas dễ cháy.

+  Loại 5: Các chất oxi hóa và các chất oxit hữu cơ.

+ Loại 6: Các chất độc hại, các chất lây nhiễm.

+ Loại 7: Các chất phóng xạ

+ Loại 8: Các chất ăn mòn

+ Loại 9: các chất và hàng nguy hiểm khác.

Thứ hai, Hình thức đóng gói

Do là chất nguy hiểm nên khâu đóng gói bao bì phải đảm bảo theo đúng tiêu chuẩn kỹ thuật hiện hành về bao gói hóa chất nguy hiểm dùng trong sản xuất hóa chất công nghiệp hoặc bao bì phải được Bộ Công Thương thừa nhận mới được đưa vào sử dụng.

Thứ ba, Phương tiện vận chuyển

+ Như chúng tôi đã nói, phương tiện vận chuyển hóa chất phải đảm bảo an toàn, dụng cụ và trang thiết bị phải đảm bảo được tính năng phòng cháy, chữa cháy phù hợp với hóa chất khi vận chuyển. Lưu ý, thiết bị vận chuyển phải có mui, bạt che chắn kín đáo, cẩn thận, đảm bảo không thấm nước để hóa chất không bị hư hỏng lại an toàn khi di chuyển.

+ Tuyệt đối không được vận chuyển các hóa chất nguy hiểm khác nhau có khả năng phản ứng trên cùng một phương tiện.

+ Không được vận chuyển hóa chất cùng với con người, vật nuôi, lương thực thực phẩm hoặc các chất có khả năng gây cháy nổ khác.

+ Người điều khiển phương tiện vận chuyển hóa chất phải đảm bảo cẩn thận, an toàn, có giấy phép điều khiển có hiệu lực. Phải đảm bảo bận chuyển với số lượng vừa phải, không vượt quá mức cho phép, số lượng nhiều sẽ rất nguy hiểm.

An toàn là trên hết vì vậy bạn cần phải hết sức cẩn thận từ khâu đóng gói cho đến khâu vận chuyển. Đặc biệt, với hóa chất công nghiệp có tính nguy hiểm cao nên phải thật đề cao cảnh giác nhằm đảm bảo an toàn tuyệt đối cho con người và môi trường sống.

Xi mạ kẽm nhúng nóng là công nghệ xi mạ có tính chuyên nghiệp cao và được ứng dụng rất phổ biến trong các ngành công nghiệp hiện nay. Với việc nhúng toàn bộ vật liệu mạ vào bể mạ kẽm nhúng nóng giúp sản phẩm mạ được phủ lớp hóa chất mạ bảo vệ bên ngoài, đây được xem là biện pháp chống gỉ tối ưu nhất.

Với đặc tính chống ăn mòn, chống oxi hóa thì mạ kẽm nhúng nóng còn được dùng để bảo vệ kết cấu kim loại dùng trong môi trường khắc nghiệt, vùng biển, khí công nghiệp,… giúp duy trì độ bền, đảm bảo an toàn cao cho người tiêu dùng. Ngoài ra, sản phẩm được xi mạ kẽm nhúng nóng còn tăng khả năng chịu được sự tác động của những yếu tố về môi trường tác động lên bề mặt vật liệu. 

Ngoài khả năng chống ăn mòn tốt, người ta còn sử dụng xi mạ kẽm nhúng nóng để xi trang trí cho lớp nhựa hoặc gỗ giúp làm tăng giá trị và chất lượng cho sản phẩm. Vì vậy, ngày nay mạ kẽm nhúng nóng không chỉ được dùng để xi mạ trong công nghiệp mà người dùng còn dùng xi mạ các vật liệu trang trí nội thất khác.

Sản phẩm gia công xi mạ kẽm được phủ lên mặt ngoài lớp kẽm nó có tác dụng bảo vệ vật liệu cần mạ cực kỳ hiệu quả. Vì vậy, sau khi được xi mạ kết quả mạ kẽm có độ riêng biệt với khả năng chống những va chạm trong quá trình vận chuyển và thi công nên đảm bảo an toàn trong quá trình sử dụng.

Khi vật liệu được nhúng vào bể mạ kẽm nhúng nóng thì vật liệu sẽ được tiếp xúc với hóa chất cả mặt trong và mặt ngoài của sản phẩm, nên lớp kẽm rất đồng đều. Bên cạnh, khi xi mạ kẽm nhúng nóng được phối hợp với lớp sơn sẽ giúp làm tăng khả năng bảo vệ kim loại một cách vượt trội và chống ăn mòn hiệu quả nhất.

Ngày nay, xi mạ kẽm nhúng nóng được xem là phương tiện kỹ thuật xi mạ tiên tiến nhất và nó mang lại hiệu quả cao và đáp ứng được yêu cầu của doanh nghiệp nên rất được ưa chuộng sử dụng hiện nay. Tuy nhiên, để đảm bảo sản phẩm xi mạ đạt được chất lượng cao thì bạn cần nắm được những quy tắc trong xi mạ cũng như đặc tính của từng vật liệu mạ để góp phần làm tăng độ bền, khả năng chống ăn mòn và tính an toàn cao.

Kẽm là một nguyên tố kim loại; nó được kí hiệu là Zn và số hiệu hóa học là 30. Nó là nguyên tô đầu tiên trong nhóm 12 của bảng tuần hoàn nguyên tố. Kẽm, về một phương diện nào đó, có tính chất hióa học giống với magiê, vì ion của chúng có kích thước giống nhau và có trạng thái oxi hóa thông thường duy nhất là +2. Kẽm là nguyên tố phổ biến thứ 24 trong lớp vỏ Trái Đất và có 5 đồng vị bền. Quặng kẽm được khai thác nhiều nhất là là Sphalerit, một sulfua kẽm. Những mỏ khai thác lớn nhất nằm ở Úc, Canada, Hoa Kì. Sản xuất kẽm bao gồm tuyển nổi quặng, nung, và cuối cùng là tác bằng dòng điện.

Thuộc tính
Kẽm là một kim loại hoạt động trung bình có thể kết hợp với ôxy và các á kim khác, có phản ứng với axít loãng để giải phóng hiđrô. Trạng thái ôxi hóa phổ biến của kẽm là +2.

Ứng dụng của kẽm
Kẽm là nguyên tố phổ biến thứ 23 trong vỏ Trái Đất. Các loại khoáng chất nặng nhất có xu hướng chứa khoảng 10% sắt và 40-50% kẽm. Các loại khoáng chất để tách kẽm chủ yếu là sphalerit, blenđơ, smithsonit, calamin, franklinit.
Kẽm là kim loại được sử dụng phổ biến hàng thứ tư sau sắt, nhôm, đồng tính theo lượng sản xuất hàng năm.
Các mỏ kẽm có khắp trên thế giới, với những nhà sản xuất lớn nhất là Úc, Canada, Trung Quốc, Peru và Mỹ. Các mỏ ở châu Âu bao gồm Vieille Montagne ở Bỉ và Zinkgruvan ở Thụy Điển. Kẽm kim loại được sản xuất bằng công nghiệp khai khoáng. Sulfua kẽm (khoáng chất sphalerit) được cô bằng phương pháp tách đãi bọt và sau đó được làm tinh thành kẽm bằng nhiệt luyện kim. Xử lý ôxít kẽm có ít ứng dụng hơn, nhưng khoáng chất có chất lượng cao được sử dụng một cách có hiệu quả để sản xuất kẽm từ ôxít kẽm hay cacbonat kẽm bằng thủy luyện kim.
Kẽm trong tự nhiên là hỗn hợp của 4 đồng vị ổn định Zn64, Zn66, Zn67, and Zn68 với đồng vị 64 là phổ biến nhất (48,6% trong tự nhiên). 22 đồng vị phóng xạ được viết đến với phổ biến hay ổn định nhất là Zn65 với chu kỳ bán rã 244,26 ngày, và Zn72 với chu kỳ bán rã 46,5 giờ. Các đồng vị phóng xạ khác có chu kỳ bán rã nhỏ hơn 14 giờ và phần lớn có chu kỳ bán rã nhỏ hơn 1 giây. Nguyên tố này cũng có 4 trạng thái đồng phân nguyên tử.
Ô xít kẽm có lẽ là hợp chất được sử dụng rộng rãi nhất của kẽm, do nó tạo ra nền trắng tốt cho chất liệu màu trắng trong sản xuất sơn. Nó cũng có ứng dụng trong công nghiệp cao su, và nó được bán như là chất chống nắng mờ. Các loại hợp chất khác cũng có ứng dụng trong công nghiệp, chẳng hạn như clorua kẽm (chất khử mùi), sulfua kẽm (lân quang), methyl kẽm trong các phòng thí nghiệm về chất hữu cơ. Khoảng một phần tư của sản lượng kẽm sản xuất hàng năm được tiêu thụ dưới dạng các hợp chất của nó.

Ứng dụng của kẽm trong lịch sử
Hợp kim của kẽm đã được sử dụng hàng thế kỷ, chẳng hạn đồng thanh có niên đại 1000-1400 TCN đã được tìm thấy ở Palestin và các đồ vật bằng kẽm có hàm lượng kẽm 87% đã được tìm thấy ở Transylvania tiền sử. Vì nhiệt độ bay hơi thấp và hoạt động hóa học mạnh nên bản chất tự nhiên của kẽm không được hiểu rõ trong thời cổ đại (kẽm phân lập khi nung chảy có xu hướng bay hơi lên hơn là bị giữ lại).
Việc sản xuất đồ đồng thanh đã được người La Mã biết đến vào khoảng năm 30 TCN, họ sử dụng công nghệ nấu calamin với đồng trong các nồi nấu. Lượng ôxít kẽm giảm xuống và kẽm tự do bị đồng giữ lại, tạo ra hợp kim là đồng thanh. Đồng thanh sau đó được đúc hay rèn thành các chủng loại đồ vật.
Việc nấu chảy và phân lập kẽm nguyên chất đã được những người Ấn Độ và người Trung Quốc thực hiện sớm nhất vào thế kỷ 10. Cuối thế kỷ 14, người Hindu đã biết đến sự tồn tại của kẽm như một kim loại khác với bảy kim loại đã biết trước đó. Ở phương Tây, sự phát hiện ra kẽm nguyên chất được gắn với tên tuổi của người Đức Andreas Marggraf vào năm 1746, mặc dù toàn bộ lịch sử của việc này còn nhiều điều đáng nói.
Các miêu tả về sản xuất đồng thanh được tìm thấy trong các ghi chép của Albertus Magnus, khoảng năm 1248, và vào thế kỷ 16, người ta đã biết đến một kim loại mới một cách rộng rãi. Georg Agricola đã quan sát vào năm 1546, và phát hiện ra rằng một kim loại màu trắng có thể ngưng tụ và đập vụn ra từ vách các lò nấu kim loại khi các loại quặng kẽm được nung chảy. Ông đã bổ sung trong các ghi chép của mình rằng một chất giống như kim loại gọi là "zincum" đã được sản xuất ở Silesia. Paracelsus (mất năm 1541) đã là người đầu tiên ở phương Tây nói rằng "zincum" là một kim loại mới và nó có các thuộc tính hóa học khác với các kim loại đã biết trước đó.
Kết quả là kẽm đã được biết đến trong thời gian Marggraf làm các thực nghiệm của mình và trên thực tế nó đã được phân lập hai năm trước đó bởi một nhà hóa học khác là Anton von Swab. Tuy nhiên, các báo cáo của Marggraf là toàn diện và có phương pháp và chất lượng của các nghiên cứu của ông đã làm cho hình ảnh của ông như là người phát hiện ra kẽm.
Trước khi phát minh ra công nghệ tách kẽm từ sulfua kẽm thì calamin là nguồn khoáng chất duy nhất của kẽm kim loại.

Các ứng dụng chủ yếu của kẽm hiện nay.
* Kẽm được sử dụng để mạ kim loại, chẳng hạn như thép để chống ăn rỉ.
* Kẽm được sử dụng trong các hợp kim như đồng thanh, niken trắng, các loại que hàn, bạc Đức v.v. Đồng thanh có ứng dụng rộng rãi nhờ độ cứng và sức kháng rỉ cao.
* Kẽm được sử dụng trong dập khuôn, đặc biệt là trong công nghiệp ô tô.
* Kẽm dạng cuộn được sử dụng để làm vỏ pin.
* Ôxít kẽm được sử dụng như chất liệu có màu trắng trong màu nước và sơn cũng như chất hoạt hóa trong công nghiệp ô tô. Sử dụng trong thuốc mỡ, nó có khả năng chống cháy nắng cho các khu vực da trần. Sử dụng như lớp bột mỏng trong các khu vực ẩm ướt của cơ thể (bộ phận sinh dục) của trẻ em để chống hăm.
* Clorua kẽm được sử dụng làm chất khử mùi và bảo quản gỗ.
* Sulfua kẽm được sử dụng làm chất lân quang, được sử dụng để phủ lên kim đồng hồ hay các đồ vật khác cần phát sáng trong bóng tối.
* Methyl kẽm (Zn(CH3)2) được sử dụng trong một số phản ứng tổng hợp chất hữu cơ.
* Stearat kẽm được sử dụng làm chất độn trong sản xuất chất dẻo (plastic) từ dầu mỏ.
* Các loại nước thơm sản xuất từ calamin, là hỗn hợp của(hydroxy-)cacbonat kẽm và silicat, được sử dụng để chống phỏng da.
* Trong thực đơn hàng ngày, kẽm có trong thành phần của các loại khoáng chất và vitamin. Người ta cho rằng kẽm có thuộc tính chống ôxi hóa, do vậy nó được sử dụng như là nguyên tố vi lượng để chống sự chết yểu của da và cơ trong cơ thể (lão hóa). Trong các biệt dược chứa một lượng lớn kẽm, người ta cho rằng nó có tác dụng làm nhanh lành vết thương.

CÁC YÊU CẦU KỸ THUẬT LÀM SẠCH BỀ MẶT KIM LOẠI

             Không có loại sơn nào có khả năng bảo vệ tốt khi được sơn trên một bề mặt không được chuẩn bị kỹ càng. Màng sơn chỉ thực sự có hiệu quả khi được sơn trên bề mặt đã được chuẩn bị tốt và phù hợp...
Khả năng bảo vệ của màng sơn không những phụ thuộc vào chất lượng sơn mà còn phụ thuộc rất nhiều vào chất lượng chuẩn bị bề mặt, điều kiện thi công, phương pháp thi công cũng như tay nghề của công nhân.

1. Ảnh hưởng của lớp gỉ và bẩn đối với sơn
            Các vết bẩn, vết gỉ…có thể làm mất khả năng bám dính của sơn với bề mặt cần sơn. Việc sơn lên một bề mặt chuẩn bị không phù hợp, sẽ không tạo được một nền tảng vững chắc để bảo vệ bề mặt chống lại sự ăn mòn của môi trường và các ảnh hưởng hóa học khác.
            Bề mặt sơn nhiễm bẩn sẽ làm cho độ bám dính giữa các lớp sơn giảm đi, tăng khả năng thẩm thấu của nước, dẫn đến phá hoại bề mặt cần bảo vệ. Do vậy trước khi sơn lớp tiếp theo phải rửa nước ngọt toàn bộ bề mặt sau đó làm khô rồi mới sơn tiếp.
            Mục đích của các phương pháp làm sạch bề mặt là làm sạch các vết bẩn và các vết gỉ giúp cho màng sơn bám dính tốt hơn và hiệu quả chống ăn mòn cao hơn.
2. Các cấp độ gỉ sét
          Cấp độ gỉ A: Bề mặt thép được bao bọc toàn bộ bởi một lớp áo tôn và có rất ít gỉ.
          Cấp độ gỉ B: Bề mặt thép bắt đầu gỉ và lớp áo tôn bắt đầu bong tróc.
          Cấp độ gỉ C: Bề mặt thép đã tróc hết lớp áo tôn, nhưng các lỗ rỗ vẫn khó nhận biết bằng mắt thường.
          Cấp độ gỉ D: Bề mặt thép đã gỉ và các lỗ rỗ đã nhận biết được bằng mắt thường.
3. Các phương pháp làm sạch bề mặt

          Giả sử là trước khi được xử lý, bề mặt thép đã được làm sạch bụi và bẩn, đồng thời lớp gỉ dày cũng đã được làm sạch bớt bằng gõ búa.
         - Làm sạch bằng bàn chải sắt: Phương pháp này tiện lợi, nhưng không phù hợp cho việc xử lý các mối hàn. Nhược điểm cơ bản của phương pháp này là dễ làm cho bề mặt bị bóng, do đó làm giảm đi độ bám dính của lớp sơn lót lên bề mặt nền.
          - Làm sạch bằng búa gõ: Gõ thường kết hợp với bàn chải sắt. Phương pháp này đôi khi thuận tiện cho những sửa chữa cục bộ và cho một vài hệ sơn thích hợp. Nhược điểm của phương pháp này là không thể làm sạch bề mặt đạt chất lượng cao
       - Làm sạch bằng ngọn lửa: Phương pháp này liên quan đến việc xử lý nhiệt, nhờ thiết bị đốt cháy (acetylen, oxy). Phương pháp này làm sạch hầu hết lớp áo tôn, nhưng kém hơn khi xử lý lớp gỉ, do đó không đáp ứng được các yêu cầu của các hệ sơn hiện đại.
         - Mài đĩa cát (sử dụng đĩa mài): Là các đĩa quay phủ bằng hạt nhám (hạt mài). Dùng cho những vùng sửa chữa cục bộ hoặc loại bỏ các mảng gỉ nhỏ. Chất lượng của đĩa cát ngày càng được hoàn thiện do đó giúp xử lý bề mặt được tốt hơn
         - Làm sạch bằng phun nước áp lực cao: Phương pháp này dùng để tẩy sạch các lớp sơn cũ, cặn bẩn với áp lực từ 1.700 bar – 2.000 bar (25.000 – 30.000 psi).
        - Làm sạch bằng phun cát ướt: Làm sạch bằng hỗn hợp nước và cát, dưới áp suất cao. Được dùng để xử lý các mảng gỉ lớn. Sau khi làm sạch do bề mặt thép bị ướt nên phải được làm khô trước khi quét sơn. Phương pháp này có ưu điểm là không gây ô nhiễm môi trường vì không có bụi.
        - Làm sạch bằng phun cát khô: Đây là phương pháp được dùng phổ biến, chất lượng bề mặt được chuẩn bị rất cao. Các vết gỉ, chất bẩn bị loại bỏ hoàn toàn đồng thời bề mặt được tạo nhám tốt, độ bám dính của lớp sơn được cải thiện rõ rệt. Nhược điểm của phương pháp này rất bụi nên gây ô nhiễm môi trường.
4. Kỹ thuật làm sạch bề mặt bằng phương pháp phun cát.
         Một bề mặt thép bị gỉ hoặc “bẩn” có thể làm sạch một cách có hiệu quả bằng phương pháp phun cát tức là các hạt cát, đá, sỏi nhỏ được đẩy tới với một tốc độ cao qua miệng ống phun sẽ tác động lên bề mặt để làm sạch gỉ và các chất bẩn dính trên nó.

         Kích thước một hạt mài (cát, sỏi) khoảng từ 0,3 đến 1,5 mm (12 – 60 mils) là kích thước được kiểm nghiệm hiệu quả nhất đạt được các tiêu chuẩn chuẩn bị bề mặt theo quy định, đặc biệt có hiệu qủa khi làm sạch bề mặt bị lõm sâu. (Việc sử dụng hạt sỏi trong quá trình chuẩn bị bề mặt thường sử dụng nhiều hơn và hiệu qủa hơn dùng bằng cát).
Việc chuẩn bị bề mặt đạt hiệu qủa cao, nhanh chóng và kinh tế hay không còn phụ thuộc vào mức độ gỉ sét, mức độ rỗ của bề mặt cần làm sạch. Một bề mặt tôn còn mới, phẳng chắc chắn chi phí cho việc làm sạch sẽ ít tốn kém hơn so với một bề mặt gỉ, rỗ nhiều.

        Các chú ý trước khi phun cát:
        * Mài phẳng cạnh sắc, góc, mối hàn.
        * Mài láng những mối hàn gồ ghề, khuyết tật sắt thép, tẩy sạch ba vớ hàn…
        * Các lỗ khoét nên có đường kính tối thiểu 30mm, được kiểm tra và chấp thuận trước khi làm sạch.
5. Các tiêu chuẩn làm sạch bề mặt.
          Chuẩn bề bề mặt là một công việc hết sức quan trọng và cần thiết. Do đó chúng ta cần phải hiểu rõ các tiêu chuẩn chuẩn bị bề mặt. Tiêu chuẩn làm sạch bề mặt thông thường nhất được gọi là :“ tiêu chuẩn chuẩn bị cho bề mặt thép” ký hiệu SIS 05 5900-1967 do Viện nghiên cứu ăn mòn Thụy Điển soạn thảo với sự hợp tác của Hiệp hội kiểm tra và avật liệu Hoa kỳ (ASTM) và Ủy ban nghiên cứu sơn cấu trúc thép (SSPC). Tiêu chuẩn chỉ ra các cấp độ khác nhau.
           * Các cấp độ làm sạch bề mặt bằng phương pháp cạo và dùng bàn chải sắt… (phương pháp thủ công) được ký hiệu bắt đầu bằng chữ “St” (St 2; St3).
            * Còn làm sạch bằng phương pháp phun cát là “Sa” (Sa 1; Sa 2; Sa 2.5; Sa 3). Tuy nhiên trong thực tế thường sử dụng             4 loại cấp độ sau:

6. Các tiêu chuẩn tương đương.

           Trong kỹ thuật xử lý bề mặt bằng phun cát, người ta còn sử dụng các tiêu chuẩn của Anh (BS) và của Mỹ (SSPC) tương đương với tiêu chuẩn Thụy Điển được đưa ra dưới đây:

7. Chuẩn bị bề mặt trước khi sơn.

               Nước, hơi ẩm, dầu, mỡ, các vết gỉ mờ, vết phấn cũng như các chất bẩn không thích hợp để sơn.
            Chuẩn bị bề mặt kim loại trước khi sơn là một công việc cực kỳ quan trọng, bởi lẽ nếu bề mặt được chuẩn bị tốt thì màng sơn sẽ bám dính tốt vào bề mặt nền do đó nâng cao được tuổi thọ và chất lượng của màng sơn. Ngược lại, nếu chuẩn bị bề mặt không tốt thì màng sơn sẽ nhanh chóng bị bong tróc, gây phá huỷ bề mặt nền. Do vậy, khi chuẩn bị bề mặt nền cần phải tiến hành theo đúng các trình tự sau:
7.1. Đối với bề mặt thép mới.
         Các bước chuẩn bị được tiến hành theo thứ tự như sau:

          - Dùng giẻ tẩm dung môi ( xăng pha sơn, dầu TC1…) để tẩy sạch các vết dầu mỡ bám trên bề mặt thép.
          - Dùng vòi phun nước để rửa sạch các cặn bẩn (đất, cát, bùn…) sau đó làm khô bằng giẻ lau hoặc thổi khí nén.
          - Cuối cùng : Dùng súng phun cát, máy mài hoặc giấy nhám để tẩy các gỉ sét, vẩy hàn… sau đó được làm sạch lại bằng giẻ lau hoặc khí nén
         - Một điểm cần hết sức lưu ý là: Bề mặt thép sau khi làm sạch theo các bước trên đây sẽ bị gỉ sét trở lại rất nhanh chóng. Vì vậy, phải sơn ngay càng sớm càng tốt một lớp sơn chống gỉ để bảo vệ bề mặt vừa mới được làm sạch khỏi bị gỉ sét trở lại.

7.2. Đối với bề mặt có lớp sơn cũ và bề mặt bị gỉ sét nhiều.
         Các bước chuẩn bị được tiến hành theo thứ tự như sau:
          - Dùng giẻ tẩm dung môi ( xăng pha sơn, dầu TC1…) để tẩy sạch các vết dầu mỡ bám trên bề mặt .
          - Dùng vòi phun nước để rửa sạch các cặn bẩn ( đất, cát, bùn…) sau đó làm khô bằng giẻ lau hoặc thổi khí nén.
          - Dùng nạo, hoặc phun nước áp lực cao để loại bỏ bớt lớp gỉ.
         - Cuối cùng : Dùng súng phun cát, máy mài hoặc giấy nhám …để tẩy hết lơp sơn cũ hoặc các vết gỉ, vẩy hàn… sau đó được làm sạch lại bằng giẻ lau hoặc khí nén và phải được sơn ngay một lớp sơn chống gỉ.

7.3. Chuẩn bị bề mặt thứ cấp.
           Vì một lý do nào đó như phải cắt, hàn vá bổ sung, sửa chữa cục bộ mà sau khi đã sơn xong 1 lớp sơn chống gỉ, người sử dụng chưa có điều kiện sơn ngay lớp sơn tiếp theo. Vì vậy sau khi các công việc cắt, hàn vá, sửa chữa cục bộ được hoàn tất, các bước chuẩn bị cho lớp sơn tiếp theo được tiến hành như sau:
         - Dùng máy mài, bàn chải sắt, nạo… để tẩy sạch các vẩy hàn, lớp sơn bị cháy do hàn cắt, lớp sơn bị hư hỏng do gia công cơ khí… sau đó dùng chổi sơn để dặm vá ngay khu vực đó bằng 1 lớp sơn chống gỉ, để cho sơn khô hoàn toàn.
          - Dùng giẻ tẩm dung môi lau sạch các vết dầu, mỡ, sau đó dùng vòi phun nước để tẩy sạch các cặn bẩn. Dùng giẻ lau khô hoặc khí nén để làm khô bề mặt trước khi sơn lớp sơn kế tiếp.

Vitamin H, thường được gọi là biotin, là một phần của nhóm B phức tạp của các vitamin. Tất cả các loại vitamin B giúp cơ thể chuyển hóa thức ăn (carbohydrate) thành nhiên liệu (glucose), được sử dụng để sản xuất năng lượng.

Những ảnh hưởng của MgSO₄ và ZnCl₂ như chất xúc tác vào quá trình nhiệt phân nhanh chóng của thông đã được nghiên cứu trong một dự bị quy mô lò phản ứng sôi sủi bọt.

Kẽm clorua là một chất kích thích da. Sau khi tiếp xúc với da,cần loại bỏ ngay lập tức bằng cách cần thiết sử dụng xà phòng và uống nhiều nước.

Bốn dạng tinh thể (đa hình) của ZnCl₂ được biết: α, β, γ, và δ, và trong từng trường hợp Ion Zn 2+ được kết hợp hình khối bốn mặt phối hợp với bốn ion clorua.

Dưới đây là các cách có thể điều chế Kẽm clorua ZnCl2: